Jorge Arana Varona
El Foro UNIR reunió a expertos de Siemens, RMS, Airsoft Company y de la universidad para abordar los retos, oportunidades y perfiles profesionales del nuevo ecosistema manufacturero. “La industria 4.0 no es solo tecnología, es también cultura del cambio”, certificaron los ponentes invitados.
La industria del futuro ya no es una promesa, es una realidad que se construye con datos, automatización y talento. Así lo demostraron los expertos reunidos en el último Foro UNIR, donde se abordaron los desafíos y oportunidades de la transformación digital en el sector industrial. Con más de 2.200 terabytes de datos generados al mes por una fábrica tipo, según Siemens, el reto ya no es producir más, sino producir mejor, más rápido y de forma sostenible.
Manuel Serrano Rodríguez, de Digital Enterprise Siemens, fue contundente: “La sostenibilidad ha dejado de ser un añadido para convertirse en una parte integral del negocio industrial”. Su intervención giró en torno a los gemelos digitales, una tecnología que permite simular, predecir y optimizar procesos industriales en entornos virtuales conectados en tiempo real con el mundo físico. Esta herramienta, clave en la estrategia de la multinacional Siemens, permite reducir errores, anticipar fallos y acelerar la innovación.
Pero la revolución no se limita a las grandes corporaciones. El foro también puso el foco en las pymes, que representan más del 90% del tejido industrial en España y América Latina. “No hay que empezar la casa por el tejado. Las soluciones digitales deben ser modulares, escalables y adaptadas a cada realidad”, explicó Serrano.
Al especialista en digitalización del conglomerado tecnológico e industrial alemán le acompañaron Víctor Paluzíe Ávila, de Rapid Manufacturing Systems; Alberto Manzano Gutiérrez, de Arsoft-Company; Raúl López Blanco, miembro del grupo de investigación en Bioinformática, Sistemas Informáticos Inteligentes y Tecnología Educativa (BISITE); Jared Arroyo Martín, egresado del Máster Industria 4.0. de UNIR; y Luis Alfonso Menéndez, coordinador académico del Máster en Internet de las cosas.
El evento, que contó con más de 1.000 asistentes conectados desde distintos países, también abordó el impacto de tecnologías como la impresión 3D, la realidad extendida o el internet de las cosas (IoT).
Cuestiones claves del Foro UNIR
- De la pieza al modelo de negocio. Víctor Paluzié explicó cómo la fabricación aditiva ha pasado del prototipado a la producción industrial certificada. “Con una sola máquina podemos fabricar 500 piezas dentales en 24 horas, reduciendo drásticamente los costes y los tiempos”, afirmó. Este cambio ha transformado sectores como el dental, el aeroespacial o el médico, y ha generado nuevos perfiles profesionales en diseño, materiales y escaneado 3D.
- Formación inmersiva y mantenimiento inteligente: Alberto Manzano destacó el uso de la realidad virtual y aumentada para formar operarios, guiar tareas de mantenimiento y visualizar datos en tiempo real. “La realidad extendida actúa como una capa de visualización dentro del gemelo digital”, explicó. Estas tecnologías permiten transformar manuales en simuladores interactivos y mejorar la productividad sin necesidad de estar físicamente en planta.
- Visibilidad, automatización y resiliencia: Raúl López Blanco subrayó que el IoT es clave para obtener visibilidad en tiempo real y automatizar procesos. “Estamos en una industria 4.5: aún hay muchas empresas decidiendo si automatizar o no”, señaló. El reto está en integrar sensores, redes seguras y plataformas de análisis para convertir datos en decisiones.
- Nuevos perfiles profesionales: Los expertos coincidieron en que el conocimiento del proceso industrial sigue siendo esencial, pero debe combinarse con habilidades en análisis de datos, ciberseguridad y tecnologías emergentes. “La fábrica del futuro no es estanca, evoluciona constantemente”, afirmó Serrano. La formación continua y la mentalidad abierta son fundamentales para adaptarse.
- Digitalización accesible: El foro dejó claro que la transformación digital no es exclusiva de las grandes empresas. “Muchas pymes aún trabajan con papel y bolígrafo. Lo importante es tener un plan de digitalización paso a paso”, explicó Manzano. Casos reales en el sector naval y dental demostraron que con visión estratégica, incluso las pequeñas empresas pueden innovar y diferenciarse.
Impacto más allá de la fábrica
La transformación digital de la industria no solo está redefiniendo los procesos productivos, sino también el tejido económico y social. La automatización, la inteligencia artificial y la conectividad están generando nuevos modelos de negocio, impulsando la competitividad y creando empleos altamente cualificados. Según el Foro Económico Mundial, se espera que la digitalización genere más de 97 millones de nuevos puestos de trabajo en todo el mundo antes de 2030.
Este cambio también plantea desafíos importantes: la necesidad de reentrenar a los trabajadores, reducir la brecha digital y garantizar que la innovación sea inclusiva. En este sentido, la formación continua se convierte en un pilar estratégico. “La industria 4.0 no es solo tecnología, es también cultura del cambio”, afirmó Luis Alfonso Menéndez durante el foro. La capacidad de adaptación será tan importante como el conocimiento técnico.
Además, en este contexto, las fábricas inteligentes no solo buscan eficiencia, sino también reducir su huella ambiental. Desde el diseño de productos hasta la gestión energética, las tecnologías digitales permiten tomar decisiones más responsables. La industria del futuro será también una industria más verde, más ética y conectada con las necesidades de la sociedad.
Proteger el corazón digital de la fábrica
La digitalización de los procesos industriales ha traído consigo una nueva prioridad: la ciberseguridad. En un entorno donde sensores, máquinas y sistemas están interconectados, cualquier vulnerabilidad puede tener consecuencias críticas. “Estamos muy acostumbrados a hablar de ciberseguridad en entornos IT, pero en la industria también puede tener efectos catastróficos”, advirtió Manuel Serrano Rodríguez. La protección de datos, redes y dispositivos es ya un componente imprescindible en la estrategia de cualquier fábrica inteligente.
El reto no solo está en prevenir ataques externos, sino también en garantizar la integridad operativa frente a errores, accesos no autorizados o fallos en la infraestructura digital. La convergencia entre los mundos IT y OT exige perfiles especializados y soluciones robustas. Desde gigantes como Siemens hasta las pymes, la industria está incorporando protocolos seguros, sistemas de monitorización y formación específica para blindar sus activos digitales.
De la teoría a la práctica
Uno de los momentos más inspiradores del foro fue el testimonio de Jared Arroyo. ingeniero industrial, que decidió cursar el Máster Industria 4.0. de UNIR al detectar una brecha entre su formación académica y las necesidades reales del mercado. “En la carrera no me enseñaron a trabajar con datos. El máster me ha dado una visión transversal y práctica de las tecnologías que hoy se usan en la industria”, explicó.
Luis Alfonso Menéndez, coordinador académico del máster cursado por Jared, destacó que el programa está diseñado en torno a los retos reales de las empresas. “Trabajamos con proyectos profesionales propuestos por compañías líderes y fomentamos la colaboración con el tejido empresarial a través del programa de UNIR Red Projectum”, señaló.
Además, el modelo 100% online de la Universidad Internacional de La Rioja permite compatibilizar estudios con vida laboral y personal. “Desde el primer día tuve el acompañamiento de un mentor que me guió en todo el proceso. Eso marca la diferencia”, añadió Jared. La experiencia de los estudiantes demuestra que es posible formarse, trabajar y avanzar profesionalmente al mismo tiempo.
- Escuela Superior de Ingeniería y Tecnología
